킨키(近畿)대학과 나니와 로기(炉機)연구소는 12월18일, 동(同)대 이공학부의 井田民男준교수 그룹이 연구 개발을 진행하고 있는 차세대 바이오 재활용연료「바이오콕스」에 대하여, 연속으로 바이오콕스 생성을 가능하게 함으로서 생산능력을 종래 기계의 약4배로 향상시킨 신형 연속제조기를 개발하였다고 발표했다.

바이오콕스는 이다(井田)준교수가 개발한 바이오연료의 일종이다. 음료공장에서 대량으로 배출・폐기되는 「차 찌꺼기」를 비롯한, 거의 모든 광합성 유래 바이오매스로부터 제조가 가능해서, 제철(製鉄)・주조(鋳造)고로에서 연료로 사용되는 석탄콕스의 과제인 화석연료의 고갈이나 수입가격 변동 리스크를 해결하는, 대체 에너지로서 기대되고 있다.

거의 모든 광합성 유래 바이오매스로부터 제조가 가능하기 때문에, 제조 시에 새로운 폐기물이 나오지 않는다. (무공해), 석탄 콕스보다 CO2 배출량을 줄일 수 있다 (식물 유래이기 때문에 배출량은 제로 카운트), 식량이나 사료를 원료로서 소비하지 않는다는 이점이 있다.

제조방법은, 찻잎이나 톱밥(대팻밥)등 다양한 자연 유래의 원료를 건조・분쇄하여 실린더에 충전하고, 압력을 가해서 경도를 높이면서 가열과 냉각을 더해, 원통형의 고형연료로 마무리한다. 종래의 제조기에서는, 실린더 내에 원료가 정지한 상태(같은 위치)에서 가열과 냉각의 프로세스를 순차적으로 하였지만, 이번에 개발된 신형기에서는, 이 구조를 근본적으로 변경하여, 원료가 항상 실린더 내를 이동하면서, 우선 가열 유니트를 통과 중에 가열시키고, 다음에 냉각 유니트에서 냉각시킨다고 하는 유동 작업형 시스템을 사용하였다.

이 결과, 원료 충전에서부터 가압, 가열, 냉각, 그리고 완성된 바이오 콕스를 절단・배출할 때까지의 전 공정을 완전자동・논스톱으로 가동할 수 있게 되어, 바이오 콕스의 제조능력을 종래 기계의 약4배로 향상할 수 있었다고 한다. 또, 종래 기계보다 사용되는 전력을 줄 일 수 있어, 제조에 필요한 전력을 종래 기계의 20%까지 절감할 수 있었다고 한다.

한편, 킨키(近畿)대학에서은 2012년 12월 1일자로 「킨키(近畿)대학 바이오콕스 연구소」를 개설하였다. 앞으로는 홋카이도(北海道) 에니와(惠庭)시의 시설을 동(同)연구소의 지역 본부로서 위치를 부여하고, 더욱 연구 개발을 진척시켜 나가는 것 외에, 홋카이도(北海道)에서 바이오콕스 보급 활동도 진행해 나갈 예정이라고 한다.